工厂5s管理实施方案

微文呈现整理的工厂5s管理实施方案（精选4篇），汇集精品内容供参考，请您欣赏。

工厂5s管理实施方案 篇1

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

三、清扫

车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁，车间清洁：

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

5S管理内容

一、5S起源

“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

二、5S发展情况

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

三、5S管理的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

四、5S管理内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：

1S.整理

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

3.不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的.工作场所，将愈变窄小。

2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

2S.整顿

1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2.明确数量，并进行有效地标识。

目的：

1.工作场所一目了然

2.整整齐齐的工作环境

3.消除找寻物品的时间

4.消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下功夫

标识方法

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一

4.在表示方法上多下功夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

1.定点：放在哪里合适

2.定容：用什么容器、颜色

3.定量：规定合适的数量

3S.清扫

1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

2.稳定品质

3.减少工业伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

4S.清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S.素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.提高员工文明礼貌水准

3.营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

工厂5s管理实施方案 篇2

一、前期准备阶段

1、成立推行小组：由企业高层领导担任组长，各部门负责人参与，组建5S推行委员会，负责5S活动的策划、组织、推动和监督。

2、制定5S推行计划：明确推行目标、时间表、责任人、考核标准等，确保有目标、有步骤地推进5S工作。

3、培训与宣传：对全体员工进行5S基础知识培训，使其理解5S的意义、内容和操作方法。同时，通过海报、宣传栏、内部通讯等方式，营造浓厚的5S氛围，提升员工参与意识。

二、整理（Seiri）阶段

1、全面清理：对生产现场进行全面彻底的清理，区分必要品和非必要品。非必要品包括过期文件、废旧设备、无用材料等，应予清除或妥善处置。

2、明确标识：对必要的物品进行清晰、统一的标识，如使用颜色标签、名称标签等，便于快速识别和定位。

3、制定管理制度：建立定期清理和检查制度，防止非必要品再次出现，保持现场整洁。

三、整顿（Seiton）阶段

1、定置管理：根据作业流程和使用频次，合理规划物品存放位置，实现“取之即来，用完即归”。

2、标准化：制定物品摆放、工具挂放、文件归档等标准，并严格执行，确保现场整齐有序。

3、可视化管理：运用看板、地面标识线、颜色编码等手段，使工作状态、物品位置等信息一目了然。

四、清扫（Seiso）阶段

1、日常清扫：制定清扫责任区和清扫标准，要求员工在每天工作结束时进行清扫，保持现场干净整洁。

2、定期大扫除：设定每月或每季度的大扫除日，对设备、设施进行深度清洁和维护。

3、设备保养：制定设备保养计划，定期进行点检、润滑、调整、更换易损件等工作，预防设备故障。

五、清洁（Seiketsu）阶段

1、标准化作业：将前三个S的成果固化为标准，形成《5S标准手册》或《现场管理规定》，并进行全员培训。

2、持续检查：推行小组定期或不定期进行5S巡检，发现问题及时整改，并记录在《5S检查表》中。

3、激励机制：设立5S优秀区域、优秀个人等奖项，对表现突出的部门和个人给予表彰奖励，激发全员参与热情。

六、素养（Shitsuke）阶段

1、行为规范：制定员工行为规范，如着装要求、安全操作规程、文明用语等，培养良好的职业习惯。

2、教育培训：定期举办5S知识竞赛、研讨会、分享会等活动，提升员工的5S意识和技能。

3、企业文化建设：将5S理念融入企业文化，倡导尊重劳动、崇尚节约、追求卓越的'价值观，形成持久的5S动力。

总结：实施工厂5S管理是一个持续改进的过程，需要全员参与、上下一心、持之以恒。只有将5S理念深植于每个员工心中，转化为自觉行动，才能真正实现现场管理的提升，为企业带来实实在在的效益。

工厂5s管理实施方案 篇3

按照20xx年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，提出本方案。

一、5S推行的目标：

强化基础管理，提升全员品质。

二、5S推行的准备阶段

（1）召开车间动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。

（2）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。

（3）组织全体员工学习5S基本管理常识，实现全员参与。

三、5S的实施阶段

（一）整理阶段

1、整理的基本思想

（1）对工作场所进行全面检查，对各种物品进行彻底地清理。

（2）对生产现场的东西加以区分，是要还是不要。

（3）把长期不用和报废的物品全部，干净地清除出去。

（4）对有用的东西，按实际需要摆放好。

（5）定期进行检查，循环整理。

2、整理的范围：

办公区域：行政办公区和生产车间办公区域

（1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。

（2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。

生产区域：一、二、四楼生产车间

（1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。

（2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。

仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。

（1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。

3、整理的检查项

1、安全通道是否畅通，有无物品摆放超出通道等；

2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等；

3、角落放置不必要的东西等；

4、是否划分出经常用，一周一次，半月才用，一月才用的区域等；

5、办公桌（作业台）抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放，半个月才用一次的有，一周内要用的也有；与工作无关的物品也有等。

6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等；

7、仓库塞满东西；东西杂乱摆放；没有划分类别区域等。

8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间；文件是否按照分类进行存储；文件归类、标识是否明确，是否易于查找，且对重要的旧文件进行备份等。

（二）整顿阶段

1、整顿的基本思想

（1）对物品进行科学合理的布置。

（2）确定放置场所，规定摆放方法。

（3）进行标识，大量使用“目视管理”。

2、整顿的范围

办公区域：行政办公区和生产车间办公区域

（1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。

（2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。

生产区域：一、二、四楼生产车间

（1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。

（2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。

仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。

（1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。

3、整顿的要求

一目了然，取用快捷，干净整齐，布局合理、规范、有序。

（3）、整顿的检查项

1、设备仪表是否安装到位；

2、工具不能用的工具杂放着，勉强可用的工具多，工具有无定置。

3、零件好的与坏的是否堆放一起；

4、文件档案是否零乱放置。

（三）清扫阶段

1、清扫的基本思想

（1）建立清扫责任区，实行组长责任制和奖惩制度。对划定的区域每月给予组长100元的现金奖励，三次抽检不合格的扣罚100现金奖励，超过三次不合格的'扣100元工资。所产奖罚资金均用于对组长的奖励上。

（2）对生产现场的设备、工具、物品、工作地面等进行打扫。

（3）对清扫过程中发现的问题及时进行整顿。

2、清扫的范围

办公区域、生产车间、仓储区域。

（3）、清扫的检查项

1、通道有无纸屑、等其他杂物。

2、地面是否有水污、脏物、灰尘等。

3、拖把、零件、包装材料等存放是否妥当。

4、办公桌作业台文件、工具、零件是否脏乱随意摆放。

5、墙面是否乱贴乱挂不必要的东西。

6、设备工具仪器等是否生锈，有无油垢等。

（四）清洁阶段

1、清洁的基本思想

（1）落实前面3S工作

（2）保持良好的现场环境。

（3）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动。

2、清洁的检查项

（1）作业台、椅子的检查

1、杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下。

2、放在台面上当天不用的材料、设备、夹具、手电等。

3、设备和工具破损、掉漆、缺损。

（2）货架的检查

1、不用的货物、材料、设备都堆放在上面。

2、摆放的物品没有识别标志，除了当事人之外，其他人一时都难以找到。

3、货架或物品堆积太高，不易拿取。

4、不同的物品层层叠放，难于取放。

5、没有按“重低轻高”的原则来摆放。

6、布满灰尘，脏污。

7、物品已放很久已变质。

（3）通道的检查

1、物品乱堆放，造成通行不便

2、行人和货物通道混用

3、作业区与通道混杂在一起整顿

4、有积水、油污、纸屑等

（4）设备的检查

1、现场有不使用的设备

2、残旧破损的设备有人使用却没有进行维护

3、过时老化的设备仍在勉强运作整顿

4、设备放置不合理，使用不便

5、导线、导管破损老化

6、过滤装置未及时更换

7、标识脱落，无法清晰地分辨

（5）办公桌的检查

1、办公台面干净，但抽屉里边却杂乱无章

2、私人物品随意放置

3、许多文件、报表等资料随意堆放

4、已处理和待处理的资料没有分类摆放

5、桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且积有灰尘

（6）文件资料的检查

1、各种新旧版本并存，分不清谁是最新版本

2、过期的仍在使用

3、需要的文件没有，无关的反倒很多

4、保密文件无人管理，任人随意阅读

5、个人随意复印留底

6、没有分门别类，也没有专用文件柜、文件夹来存放

7、接收、发送都未记录或未留底稿

8、文件破损、脏污，文件柜、文件夹没有防潮、防虫、防火等措施

（7）清洁的检查项

1、通道、楼梯扶手有无清理。

2、地面是否有水污、脏物、灰尘等。

3、墙面是否乱贴乱挂不必要的东西。

4、设备工具仪器等是否生锈，有无油垢等。

5、办公桌、作业台、是否清理。

（五）素养阶段

1、素养的基本思想

（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯

（2）教育培训

（3）员工严格遵守规章制度

（4）培养员工责任感

工厂5s管理实施方案 篇4

一、方案目标

1、推行5S管理，打造整洁、有序、安全的工作环境。

2、提升员工对5S管理的认识和参与度，形成良好的工作习惯。

3、提高工作效率，减少浪费，降低生产成本。

二、组织架构与职责划分

1、成立5S推行委员会，由厂长或相关部门主管担任主任，各部门负责人担任委员，负责整体方案的制定、实施和监督。

2、明确各部门在5S管理实施中的.职责，确保各项任务得到有效执行。

三、宣传与培训

1、开展5S管理宣传活动，通过海报、标语、内部会议等形式，提高员工对5S管理的认识和理解。

2、组织5S管理培训，使员工掌握5S管理的核心内容和实施技巧。

四、实施步骤

1、整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。对废弃物品进行及时处理，腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

2、整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。通过整顿，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

3、清扫：清除现场内的脏污、垃圾、杂物，并防止污染的发生。保持工作场所干净、亮丽的环境，稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化、维持其成果。通过清洁，使现场保持完美和最佳状态，创造明朗现场，提升员工归属感。

5、素养：通过持续推行5S管理，使员工养成良好的工作习惯，提高整体素养。培养员工积极主动的精神，营造团队精神。

五、检查与考核

1、制定5S检查标准，定期对各部门进行5S管理检查。

2、对检查结果进行公示，对优秀部门进行表彰，对不合格部门进行整改。

3、将5S管理纳入员工绩效考核体系，与员工的薪酬、晋升等挂钩。

六、持续改进

1、定期收集员工对5S管理的意见和建议，进行持续改进。

2、定期组织5S管理经验交流会，分享优秀案例和成功经验。

3、根据公司发展和实际情况，适时调整和优化5S管理实施方案。